实木门加工工艺流程与结构以及门板刀具应用

 
1.实木门加工工艺与结构
实木门是指制作木门的材料是取自森林的天然原木或者实木集成材(也称实木指接材或实木齿接材)，经过烘干、下料、刨光、开榫、打眼、高速铣形、组装、打磨、上油漆等工序科学加工而成。
用实木加工制作的装饰门，有全木、半玻、全玻三种款式，从木材加工工艺上看有指接木与原木的两种，指接木是原木经锯切、指接后的木材，性能比原木要稳定得多，能切实保证门不变形。实木门给人以稳重、高雅的感觉。
木材因具有天然的美丽纹理、柔和的光泽和悦目的颜色，而且软硬适中，隔音、隔热性能良好，调温、调湿等功能，使其成为广为使用的木门材料。尤其近年来，由樱桃木、黑胡桃、柚木等高档木材做成的实木门，以其凝重古朴、美观大气，吸引着人们的目光。然而，珍贵木材制成的纯实木门，因资源有限且价格昂贵，使大多数人只能望“ 门”兴叹。本文结合实际生产，介绍了以普通木材集成材为基材，以樱桃木、黑胡桃、柚木等珍贵材种的刨切单板为饰面材料，辅以其他人造板生产集成材实木门加工工艺。
1、集成材实木门的特点
集成材是由小规格的木料经过胶粘连接而成的具有一定规格的木质板材，其生产过程主要是：经开榫机对小规格木材短料开齿，利用指接机和高强度的胶黏剂将短料接长，经刨光处理后，再将指接接长的木料侧面涂胶、拼板、高频胶合制成。集成材不但具有木材所具备的各种优点，而且集成材的原料多使用加工剩余物，可提高木材的综合利用率，同时，在实木门加工过程中通过选料，可在一定范围内实现板材无腐朽、节疤、虫蛀、劈裂等天然缺陷。集成材实木门主要是以松木、杉木、柳安等材种制成的集成材为基材，以樱桃木、胡桃木、柚木等珍贵材种单板为饰面材料组合加工而成。与纯实木门相比，集成材实木门具有质量上乘、不易变形，加工成本较低的特点;同时用珍贵树种材为饰面材料，其雅致的纹理和柔和的色彩又满足了人们视觉和功能上的需要。
2、集成材实木门门框的加工工艺
集成材实木门框的“两拼”结构系指门框断面由两部分组成，每一部分均以松木、柳安木材或以此类木材制作的集成材为内芯，表面覆贴胡桃木、樱桃木等珍贵树种材的装饰单板或胶合板等，最后两部分通过方榫结构拼接而成实木门门框部件。
实木门加工过程可以分为三个步骤：
1)下料→覆贴装饰单板、衬层板→陈化→修边→砂光→打处槽→覆贴装饰单板→陈化→修边→砂光→打槽
2)下料→覆贴装饰单板、衬层板→陈化→修边→砂光→覆贴装饰单板→修边→砂光→开榫
3)将加工的门框部件进行楔合→陈化→开榫→楔框，组成整体门框集成材实木门门框的内芯木料规格较小，并利用集成材的优点，木材缺陷较少，含水率较均匀，有效地避免纯实木门框在环境温湿度变化时易发生的裂、翘曲、变形等现象;其次，由于芯材外面覆贴的是厚度为3-5mm 珍贵树种材装饰单板，很好地保持了木材原有的纹理、色泽;如在覆贴前对装饰单板进行细致、严格的选配，使门框的整体外观效果更为美观和谐，与纯实木门框几乎没有区别。门框上所有装饰单板的覆贴，要求在热压、拼板设备上进行，保证装饰单板与内芯之间胶合牢固，拼缝严密，整体强度好。
集成材实木门框的另外一种生产工艺为：把装饰单板可用制作门扇的中密度纤维板下脚料覆贴较薄的装饰单板或胶合板边条来代替，可进一步降低材料成本;由于胶合板在二次热压时容易出现面层龟裂，所以一般采用2.5mm 或3mm的中密度纤维板上覆贴,0.3-0.7mm的装饰单板。
2.木门生产工艺流程
木料干燥：进厂的原料板材（含水率约为60-70%），装入干燥窑进行喷蒸、干燥。板材质地、厚度不同，季节不同，喷蒸干燥的温度、时间及稳定的时间也不同。一般喷蒸的时间约15min，加热干燥的时间约25-30d，干燥后的板材含水率约10-14%；喷蒸及加热干燥用蒸汽由项目新上的4t/h燃煤蒸汽锅炉提供。加热干燥过程中，根据工艺技术控制要求，需不定时打开干燥窑排潮窗，排放干燥窑内的蒸气。
下料：粗裁时，长宽各加大10mm；（需修整）；如组合下料，注明木皮材质，标明何种门型组合；
组框：四角方正，长宽各加大10MM；外框宽度规格为800-2000MM，表板为6MM中密度板，中间填充邵尔兰特中空创花板；加锁木，也可用锁盒；组框时如是玻璃门，确定玻璃大小及位置；骨架做防变形处理后，上压机压平。
热压工艺标准：每次放需热压的工件前，必须将热压板和工件清理干净，确认没有任何杂质，定好热压温度及压力，将工件慢慢放入；放入的工件要排列有序，使各部位受力均匀：每次热压尽可能放满所有位置，而且要保证每层板材的厚度和每层的覆面材料相同，覆面材料不能重叠，若不能放满应用工件等厚的备用垫板填充；为防止胶干，每次上料应在两分钟内完成，确定无误和安全的情况下，再开动机器；加压后的工件表面要平整、光洁、手摸无凹凸、颗粒感；拼花应对齐；覆面后，木门不得脱胶、透胶、层叠离芯、划伤、压痕、碰块、错位、油污、颜色基本一致。
冷压工艺标准：冷压时间应根据气温而定，保证胶层固化，胶合牢固；加压后，式件表面要平整，光洁、手摸无凹凸、颗粒感。
齐边精裁：裁料误差不超过0.2MM切割标准；放入工件前，应将压板和工件清理干净；放入的工件不得错位，上下与芯板对齐，不得崩渣；门扇两边应倾斜2度，其余均应锯成直边，不得划伤碰缺。
铣门芯板工艺标准：铣门芯板时，走料用力均匀，没有崩碴；外表平滑，圆顺；按比例铣削，尺寸准确，不得崩碴；
手工贴皮：用白乳胶贴皮时，必须第一遍干燥后再刷第二遍，再用熨斗烫平；平板条用木板铲压；贴完后，不得有离缝、脱胶、鼓泡、木皮炸裂等现象。
打锁孔、合页孔：注意门的开启方向；注意门的上下端，不得掉头；不得有崩碴、划伤、并用专用模具，夹子夹紧后方可钻孔。
试装：门饰线接角严密，不得离缝；门扇与门套紧密贴合，平整，不得离缝；门扇不得有间隙晃动；
油漆：打磨前，需对白坯进行检查，对于脱胶、鼓泡、划伤、碰缺产品不加工；白坯需打磨光滑、钉眼、缝隙需填实；底漆需喷均匀，并检查有无脱胶、鼓泡，待干燥后打磨；喷面漆时不得有颗粒、流挂、起皮、光泽符合客户要求；
包装入库：认真检查门扇门套是不配套齐全，质量是否合格，不合格品一律不得打包出厂，严禁错色、漏色，对产品要轻拿轻放；包装前，应除去工作表面的胶痕和杂质，并用包装膜包好，用瓦楞纸保护四个门角；贴上标签，入库后填写入库单。
安装：确定洞口与门无误后，进行组套、立套校正、打胶固定、安装门扇；门套与墙体打打玻璃胶收口，门套下方应多打胶，以防止过量水进入门套；
 
木门加工过程中表面粗糙度的类型及实木门板刀具应用
木材表面粗糙度是评定木制品表面质量的重要指标。它直接影响木材的胶合质量和装饰质量以及胶黏剂和涂料的耗量;同时对加工工艺的安排、加工余量的确定、原材料的消耗和生产效率的提高都具有很大的影响。
木门及木质人造板在切削加工或压力加工的过程中，由于受加工机床的状态、切削刀具的几何精度、加压时施加的压力、温度、进料速度、刀轴转速、刀片数量以及木材树种、含水率、纹理方向、切削方向等各种因素的影响，在加工表面上会留下各种各样或程度不同的微观加工痕迹或不平度。这些木材加工后，在零部件的加工表面留下的各种程度不同的加工痕迹称为木材表面粗糙度。经过切削加工的木材表面主要有以下几种不平度。
(1)刀具痕迹
常呈梳状或条状，其形状、大小和方向取决于刀刃的几何形状和切削运动的特征。例如，用圆锯片锯解的木材表面留有弧形的锯痕。
(2)波纹
一种形状和大小相近的、有规律的波状起伏，这是切削刀具在加工表面上留下的痕迹，或是机床-刀具-工件等工艺系统振动的结果。
例如，铣削加工后的表面上留有刀刃轨迹形成的表面波纹。
(3)破坏性不平度
由木材表面上成束的木纤维被剥落或撕开而形成，这是由于加工时切削用量、切削方向或刀具锐利程度不适当等因素引起的结果。通常出现在铣削或旋切后的木材表面上。不平衡的大小主要由每齿进给量和刀具的锐利程度所决定;在木材的逆纹理或节子附近切削时，容易发生超前裂缝、崩裂;在木材端面铣削时，可能发生端头劈裂。
(4)弹性恢复不平度
木材表面各部分材料密度和硬度不同，切削加工时，刀具在木材表面上挤压形成弹性变形量的差异，在解除压力之后，由于木材弹性恢复量的不同而形成表面不平。这在针叶材表面沿年轮层方向切削时最为明显。这种不平度的大小与木材结构的均匀性、刀刃的锋利程度、木材的含水率大小等因素有关。
(5)木毛或毛刺
木毛是指单根纤维的一端仍与木材表面相连，而另一端竖起来或黏附在表面上;毛刺则指成束或成片的木纤维还没有与木材表面完全分开。木毛、木刺是在纵向切削时，木纤维不是被刀刃沿切削平面切断，而是被撕裂，其原因主要是刀具不锋利造成的。木毛和毛刺的形成与木纤维的纤维构造及加工条件有关。通常在平定表面粗糙度时，都不包括木毛，因为还没有适当的仪器和方法对它作确切的评定。而在对表面粗糙度的技术要求中，常指明是否允许木毛存在。
(6)结构不平度
木材表面除了上述由加工所形成的几种微观不平度之外，还存在结构不平度，这是由于木材本身多孔结构而形成的。因为在切削过程加工表面被切开的木材细胞就呈现出沟槽或凹坑状，其大小或形态取决于被加工木材细胞的大小及它们与切削表面的相互位置。对于由碎料制成的木质材料或木制零件，则由其表层但的碎料形状、大小以及配置情况构成结构不平度。这两种结构不平度以及木材表面可能存在的虫眼、裂缝等，由于加工方法和切削方式无关，所以通常不包括在木材表面粗糙度这一概念范围内。