车床刀具的选择、安装和对刀！

 
车床刀具的选择、安装和对刀都是比较关键的，除了极少数专用性质的数控车床外，普通数控车床几乎都采用了各种形式的自动转位刀架，以进行多刀车削。这样，每把刀的刀位点在刀架上安装的位置或相对于车床固定原点的位置，都需要通过对刀、调整和测量，来确认刀具在机床中的位置。
 
 一、常用数控刀具的选择方法及刀具的几何形状
 
        二、工件的装夹、刀具安装与操作
　　1、工件装夹
　　数控车床的夹具主要有液压动力卡盘和尾座。在工件安装时，首先根据加工工件尺寸选择液压卡盘，再根据其材料及切削余量的大小调整好卡盘夹爪夹持直径、行程和夹紧力。如有需要，可在工件尾座打中心孔，用顶尖顶紧。使用尾座时应注意其位置、套筒行程和夹紧力的调整。工件要留有一定的夹持长度，其伸出长度要考虑零件的加工长度及必要的安全距离。工件中心尽量与主轴中心线重合。如所要夹持部分已经经过加工，必须在外圆上包一层铜皮，以防止外圆面损伤。
 
　　2、刀具的安装
　　根据工件及加工工艺的要求选择恰当的刀具和刀片。首先将刀片安装在刀杆上，再将刀杆依次安装到刀架上，之后通过刀具干涉和加工行程图检查刀具安装尺寸。
　　要注意以下几项：
　　①安装前保证刀杆及刀片定位面清洁，无损伤。
　　②将刀杆安装在刀架上时，应保证刀杆方向正确。
　　③安装刀具时需注意使刀尖等高于主轴的回转中心。
　　④车刀不能伸出过长，以免干涉或因悬伸过长而降低刀杆的。
 
　　3、手动换刀
　　数控车床的自动换刀装置，可通过程序指令使刀架自动转位。通过[MDI]和[自动]按钮加工程序均可。也可通过面板手动控制刀架换刀。
 
　　4、对刀
　　对刀的目的是确定程序原点在机床坐标系中的位置,对刀点可以设定在零件、夹具或机床上，对刀时应使对刀点与刀位点重合。虽然每把刀具的刀尖不在同一点上，但通过刀补，可使刀具的刀位点都重合在某一理想位置上。编程人员只按工件的轮廓编制加工程序即可，而不用考虑不同刀具长度和刀尖半径的影响。
　　1）外圆刀对刀（1号刀）
　　①按下功能键[PROG]，进入程序画面。再按下[MDI]，进入[MDI]模式，通过操作面板在光标闪动输入“T0101；  M03S500；”，按[INSERT]键，将程序插入。再按[循启动]按钮，执行程序，换1号刀，同时主轴正转，转速500r/min。
　　②在JOG或手摇方式下将刀具移至工件附近（靠近时倍率要小些），切削端面，切削完毕，保持Z轴不变，按[+X]退刀，按下[主轴停按钮，或按下[复位]键，此时主轴停止转动。
　　③连续按功能键[OFFSET SETTING]，将G54下X及Z值均设定为0，按动屏幕下部“形状”对应软键进入10所示的画面。光标移至G01，键盘输入“Z0”按测量，完成1号刀Z向对刀。
　　④再次调至JOG或手摇方式，切削外圆。切削一小段足够卡尺测量外径的长度后，保持X轴不变，方向退出Z轴，使主轴停止，测量所切部分的外径。例如车削外径为30mm,则进入“工具补正/形状”画面后，光标停在G01一行上，键盘上键入“X30”，按“测量”完成1号刀X向对刀。
　　⑤1号刀对刀完毕，将刀架移开，退至换刀位置附近。
 
1号刀对刀
　　2）切槽刀对刀（2号刀）
　　①在MDI方式下，调2号刀，按[主轴正转]按钮使主轴旋转。
　　②在JOG或手摇方式下，将刀具移至工件附近，越近时倍率要越小，使2号刀的刀尖与已加工好的工件端面接触，听见摩擦声或有微小标听在G02一行上，键入“Z0”，按“测量”，完成2号刀Z向对刀。
　　③用与步骤（2）相同的方式，将刀具从径向靠近工件。当2号刀的刀刃与已加工好的工件外圆接触时，停止进给，工具补正/形状”画面里，将光标听在G02一行上，键入“X30”，按“测量”，完成2号刀X向对刀。
　　④完成2号刀对刀后，刀架移开，退到换刀位置，使主轴停转。
 
2号刀对刀
　　3）螺纹刀对刀（3号刀）
　　①在MDI方式下，调3号刀，按[主轴正转]按钮使主轴旋转。
　　②在JOG或手摇方式下将刀具移至工件附近，越近时倍率要越小，使3号刀的刀尖与已加工好的工件端面平齐，并接触工件的外圆。
　　③在“工具补正/形状”画面里，将光标停在G03一行上，键入“X30”，按“测量”，输入数值，完成3号刀X向对刀;键入“Z0”，按“测量”，完成3号刀Z向对对刀。
　　④刀架移开，退到换刀位置，主轴停转。